一、超大尺寸金属打印设备刷新全球纪录
2026年，工业级金属3D打印设备进入了超大尺寸加多激光的爆发期。易加三维发布的超大型金属3D打印系统成为行业标杆，成型尺寸达3050mm×3050mm、Z轴最高5000mm，标配100激光器并支持扩容至256台。该设备专为航空航天、核电、风电等大型结构件场景设计，可一次性打印2米以上级别的钛合金、铝合金构件，无需焊接组装。
国内另一家龙头铂力特也在同年推出升级版金属增材制造系统，聚焦航空发动机叶片、燃烧室等复杂构件的高精度打印。多激光协同控制技术的成熟，使得超大尺寸打印件的内应力均匀可控，热变形问题得到有效缓解，打印成品率大幅提升。
二、多激光协同控制技术走向成熟
多激光协同是超大尺寸金属打印的核心技术难点。2026年，各大厂商在激光路径规划、热场仿真、分区曝光策略上取得突破。通过AI算法实时调整各激光头的功率与扫描路径，解决了多激光交汇区域的热积累和晶粒生长不均问题。
铂力特、华曙高科等国内企业自主研发的激光拼接与分区控制算法，已实现上百束激光在数米级打印幅面上的同步精确控制，层间结合强度与单激光方案相当。这一突破使得超大尺寸金属打印从能做迈向了做好的阶段，批量生产的良率超过95%。
三、航空航天与能源领域率先受益
工业级3D打印在航空航天领域的应用已从原型验证全面转入批量生产。2026年，国内多家商业火箭公司采用3D打印生产发动机关键部件，包括推力室、喷注盘、涡轮泵等，单台发动机打印零件数量从数百个降至数十个，交付周期缩短60%以上。
在能源领域，风电设备的大型齿轮箱壳体、核电堆内构件等也开始采用增材制造。3D打印的一体化成型能力减少了传统铸造所需的模具成本和焊接工序，零件可靠性和寿命有显著提升。据行业统计，2026年上半年工业级金属打印设备出货量同比增长超过80%，产能供给持续扩张。
四、工业级3D打印的成本拐点已至
随着设备效率提升与材料成本下降，工业级3D打印的单件成本正在逼近甚至低于传统铸造加机加工的组合方案。对于批量在50至500件之间的中复杂度零件，3D打印已具备明显经济优势，无需模具、设计迭代快、库存风险低。
2026年，多家企业开始将增材制造纳入常规生产线，而非仅用于研发打样。数字库存与按需生产的模式越来越普及，企业备件成本降低30%至50%。工业级3D打印正从补充工艺走向主流工艺，成为制造业转型升级的重要战略支点。